Корпусные детали для радиоэлектроники на тверских станках. Как выполнять госконтракты и развивать производство? Опыт компании «Импульс-Атом».

Валерий Евгеньевич, расскажите, пожалуйста, чем ваша компания занимается и как давно?

— Юридически компания основана не так давно. Работаем в сфере металлообработки и занимаемся всем тем, что связано с этой сферой, с 2008 года. Сама компания активно начала развиваться в 2022 году. Приобретено много единиц оборудования. Заказов на сегодня достаточно. Основное направление — металлообработка.

Делаем изделия разноплановые. Переходим из просто изготовителя в более интеллектуальные и наукоемкие вещи. Мы начали разрабатывать уже собственные изделия. У нас есть конструкторский отдел, в нем несколько сотрудников с учеными степенями.

Научно-технические советы проводим регулярно: обсуждаем и выбираем направления, потом их финансируем. Сейчас пробуем привлечь финансирование по госпрограммам. До этого не привлекали, но хочется активнее расти. Поэтому, я думаю, нам помогут.

Кто основные заказчики вашей продукции?

— «Росатом», «Ростех», «Роскосмос».

Трудно работать с государственными заказчиками?

— Свои сложности есть.

На рынке я с 2008 года. Эволюцию системы видел. Сегодня все становится более оцифрованным, более комфортным, понятным и более прозрачным.
При этом условия и требования к исполнителям высокие. Все сертификаты обязательно нужно получать. Смотреть всю информацию о требованиях на тех же тендерных площадках.
Мы же стараемся больше заходить в конечную продукцию, потому что потребитель уже просит изделия с готовым покрытием, без дополнительных подрядчиков. Мы это все обеспечиваем, можем предоставить полный цикл.

Как получать госконтракты?

— Сложная тематика, там срывать и исполнять некачественно вариантов нету.

Мы входили просто — заявлялись на тендер. Видя то, что мы его можем сделать, брали контракт. Обеспечения нет — ищем средства, делаем заказ, сдаем. Предъявляем всю документацию, которая от нас требуется: паспорта качества и так далее. Собственно, все, дальше ждем расчета уже после сдачи всего госконтракта, который от нас мало зависит.

Евгений Валерьевич, расскажите, чем Вы занимаетесь на предприятии?

— Я инженер технолог, и в мои обязанности входит написание программ для станков с ЧПУ. Чтобы от заготовки отделялась стружка и получалась деталь. Соответственно, написание идет как на токарную, так и на фрезерную группу станков. Под различные материалы, от легких цветных металлов: алюминия, латуни — до достаточно тяжелых: нержавеющей стали и титана. Бывают даже каленые изделия.

Как Вы пришли в профессию?

— В самой профессии с 2016 года. Начинал с самого низа. Был сначала оператором, потом наладчиком, потом втянулся и стал писать программы уже при помощи программного обеспечения.

А сюда пришли из института?

— После вуза я работал инженером-конструктором порядка трех лет. И по истечении этих трех лет переключился на тему ЧПУ.

Приходится ли Вам работать на станках или только пишете программы для них?

— Какой-то период я стоял у станка. Сейчас на написание программ я трачу несоизмеримо больше времени, чем стою у станка. Но когда идет отладка изделия — впервые делается тестовая деталь, — я, конечно, у станка. Вношу коррективы, каким-то образом перерабатываю саму технологию для того, чтобы деталь получилась.

Как Вы вообще выбираете оборудование? На что опираетесь при выборе?

— Станки всегда, как средство производства, выбираются под задачу. Если вы знаете, что будете делать, в каком объеме, то и подбирать надо то оборудование, которое вас устроит по соотношению цена — качество.

Можете поделиться впечатлениями о нашем оборудовании?

— Машинка новая, хорошая! Оборудование работает, сбоев нет. Во время гарантии были моменты, но решалось все очень быстро: в один день. Для нас не особо критично. Чего-то серьезного не было. Поломки во время гарантии — ничего подобного не происходило.

Мы и сами очень хорошо смотрим за оборудованием. Потому что если его купить и не обслуживать, то станок может работать плохо. Как и с любым автомобилем.

Изначально все сделано и собрано хорошо — нареканий нет. Запускается быстро, сложностей с запуском тоже нет. Три единицы мы купили в 2022 году, и они на вашей стойке. С ними были проблемы поначалу с запуском, но решилось все в течение недели. Под наш софт был сделан постпроцессор. И вот, как видите, они сейчас работают в круглосуточном режиме. Так что у технологов замечаний по посту нет.

Как Вам процесс приобретения оборудования?

— Могу отметить сотрудника Сергея Ершова. Мы с ним с первого телефонного звонка и знакомства до сих пор на связи. Переписываемся, он рассказывает о новых вещах, контракты с ним заключаем на станки.

После уже нам дали референс-лист. Это был 2019 год. Мы съездили в соседнюю область, посмотрели, как работает оборудование. Спрашивали, задавали вопросы. Сомнения были. Потому что до этого мне не приходилось работать на ваших станках. Но опыт большой и с иностранными, и с отечественными имелся.

Сделали выбор, стали работать. Попробовали, понравилось. Начали покупать еще.

Есть сложности с переходом на систему «СтанкоМашКомплекс» с Siemens?


— Не особо. На Siemens у нас три ваших станка. Они так и работают. Системы ЧПУ у нас разные. Поэтому, наверное, сложность больше для технологов в том, что иногда приходится переписывать программы. Но сложностей нет в выводе под системы «СтанкоМашКомплекс» или под Siemens.

У вас была заявка на сервис, как решилась проблема?

— Развернуто оказывалась любая консультативная поддержка, в частности, от менеджеров тверского станкостроительного завода. У нас самый долгий разговор занял где-то часа два. Мы выбирали из двух моделей: одна с приводным инструментом, вторая без. Обсудили все условия и подробности. И в итоге остановились все-таки на простом токарном станке.

Я так понял, что сервисный персонал достаточно много ездит и по другим заказчикам и делится ценным опытом. У меня вопросов нет. Сделали так, как и должны были. Все вопросы решили на месте. Мы получили развернутые ответы.

Что самое главное при выборе фрезерного станка?

— Самое главное, когда вы делаете выбор оборудования, — надо всегда идти от того, что вы собрались обрабатывать. У заготовки всегда два параметра, это габариты и масса.

Когда вы выбираете станок — прежде всего вам необходимо понять, обеспечивается ли допустимая нагрузка на стол и обеспечивает ли рабочая зона станка перемещение инструментов, чтобы сформировать поверхности будущей детали. Далее, если вы используете достаточно простые конфигурации деталей, то, в принципе, даже базовая конфигурация станка вас устроит по количеству инструментов.

А если это сложные детали?

— Если же есть какое-то большое количество сложных переходов, которые требуют фасонного инструмента, если у вас огромное количество резьб, то вам обязательно будет нужна увеличенная емкость барабана. И необходимо рассматривать, какое количество инструмента может подавать станок?

Далее обязательно нужно смотреть, что происходит в зоне обработки станка. Например, можно ли дать те обороты, которые помогут раскрыться обрабатывающему инструменту?

Потому что инструмент бывает разный. Бывает, например, который создан для работы при высокоскоростной обработке, бывает нет. Если у вас есть возможность купить такой инструмент, но вы будете использовать его на несоответствующем станке, он просто-напросто не раскроется. Ему не хватит оборотов, возможно, он не сможет работать без подачи СОЖ через шпиндель для того, чтобы попадать точно в зону обработки. Соответственно, это должен обеспечивать станок.

Количество оборотов, нагрузка на шпиндель. Размер инструмента должен поддерживаться как системой подачи инструментов, так и самим шпинделем. Помимо этого, моменты по обработке: охлаждение и вымывание стружки. Глубокие сверления, какие-то особенные переходы, возможно, высокоскоростная обработка, подача воздухом — это все должно быть установлено.

Игорь Вениаминович, расскажите, пожалуйста, чем Вы занимаетесь в компании?

— Основная моя задача — это систематизация и регламентация деятельности всех структурных подразделений предприятия.


Какие у компании планы на будущее?

— Мы хотим в идеале сделать свое конструкторское бюро. Это первое. И второе: есть те продукты, которые мы уже начали сами производить, хотим их выводить на широкий рынок. Ищем, кому это нужно и в каком количестве.

Также предлагаем совершенно замечательную и инновационную технологию по защитному покрытию изделий до корундового состояния. На рынке есть очень большая потребность в редукторах. Хотим сделать массовое производство.

Спасибо всем сотрудникам компании «Ипульс-Атом» за то, что так тепло нас приняли и рассказали о своей компании. Пожелаем им успехов и движения только вперед!

Спасибо, что дочитали статью. Напишите в комментариях, о чем Вам интересно узнать в следующих выпусках «Станки и люди».

А если Вам необходимо надежное оборудование, то обращайтесь за подбором по телефону +7 (4822) 521−521. Предлагаем более 30 серийных моделей станков, включая комплектацию инструментом и оснасткой. Также мы можем разработать для Вас технологию под ключ.