— Начинал я с завода “Салют” это Московское предприятие военной тематики: подводные лодки, корабли, навигационное оборудование. Там задача была поставлена человека вести по ступенькам от новичка механообработки до профессионала. Я там был одним из лучших и меня отправили в Николаевский кораблестроительный. В дальнейшем от одного к другому и пришел сюда.

Решаем все вопросы при поддержке Ваших станков и довольно успешно. Оборудование соответствует тем задачам которые обычно у нас возникают и благодаря ему мы закрываем эти вопросы.

Конечно, в оборудовании есть плюсы и минусы. Есть вещи на которые нужно обращать внимание соответственно и решать. Но ваше производство помогает развитию в обработке на нашем постсоветском пространстве. Я не знаю как далеко вы ушли честно говоря. В России уже слышали об этом станке и его покупают.

— Программы пишу в основном напрямую со стойки. Графические пишу через Sinumerik. Завожу размеры как положено по чертежу. В дальнейшем выбираю токарную обработку. Контур вводим графически: начиная от нулевой точки и построение по графику по чертежу.

Есть и поразительные ходы которые не нужны чтобы ускорить процесс. Например, мне нужны только черновой, а чистовой после этого не нужен. А он заложен в программу. Чистовую я хочу привязать на другой резец и сделать одну обработку другим резцом. В программе от этого не избавиться. Когда эти вещи немножко меня достают я просто переписывает все вручную

Ввожу минуя лишние ходы станка и тем самым скорость возрастает на порядок. В общем то удобная стойка, но нужны знания однозначно. Без одного и другого не будет.

— У меня этот навык давно и я знаю за что браться. А если человек не знаком с этим то конечно станок может стать грудой железа. Без головы не найдешь решения.

В производстве стойка вполне себя оправдывает. Под любые задачи я все практически все там находил. Плюс построение и сопряжения радиусов, сложных поверхностей, конусов. Да это периодически сложно рассчитать но можно просто нарисовать.

— В первом поколении мы использовали алюминиевую раму и нержавеющую сталь. Sea Bike весил почти четыре килограмма. Сейчас мы полностью перешли на карбон и титановые комплектующие. Раму сделали более компактной, а вес уменьшили до двух килограмм. Sea Bike теперь помещается в чемодане и как ручная кладь в самолете.

Раньше мы красили нержавейку порошковой краской. Опыт показал, что агрессивная морская вода проникает в трещинки под краской и начинается вспучивание. Кроме полировки никакая защита не помогает. Любое механическое повреждение поверхности сразу приводит к ржавчине. Поэтому перешли на титан, который не ржавеет.

— У нас остались узлы, которые мы красим порошковой краской. В частности трапеция, она тоже из нержавейки.

Раньше в редукторах делали закладные из нержавеющей стали. А теперь мы перешли на угленаполненный полиамид и закладные не используем. Редуктор чисто литьевой и весит четыреста грамм. Делаем выточки и вставляем туда подшипник. Прочности материала достаточно. Как производитель мы даем гарантию два года.

— Пластиковые детали, редуктор, крышка редуктора, поплавки делаем и собираем своими руками . В Вешенках по нашим пресс формам делают литье. Конечный продукт получается из обычной карбоновой трубки. Велосипед имеет положительную плавучесть. Если его отпустишь, то он не утонет.

По этапам тут мы насчитали около двадцати пяти операций на производство трубки. На первом этапе забиваем флейту плавучестью. Сверлим отверстия, после этого лазером наносим гравировку и заливаем краской. Потом карбоновые трубки гильзуются. Обрабатываем чтобы можно было в плавках плавать и устанавливаем замок для крепления.

Сердце изделия - наш редуктор. Стоят шестеренки и передают вращение в двух подшипниках. Внутри закладываем специальную морскую смазку, которая препятствует ржавчине. Все защищено манжетами.

— Все кто занимается производством Sea Bikeов плавают и тренируются. На озере рядом с Ярославлем у нас работает летняя школа. Проводим тренировки для пловцов. Хотим установить мировой рекорд и переплыть Ла-Манш.

Этим летом ребята плыли по шесть часов непрерывно и имитировали плавание на тридцать два километра. Это как раз переплыть Ла-Манш. Называется безмоторное плавание. Участвуют только руки, без применения механической силы

Сибайк дает людям новое представление о плавании. Это пример успешного изобретения популярного во всем мире! Он легкий и прочный, дает возможность плавать на большие расстояния не затрачивая много сил, а школы сибайка открываются по всей стране. Мы гордимся, что такие проекты создаются в России и производятся на наших станках!

Хотим пожелать создателям Алексею и Александру Лукьяновым дальнейшего развития, а плаванию с сибайком получить статус олимпийского вида спорта.

Если Вам нужна консультация по подбору оборудования для металлообработки и написания управляющих программ - обращайтесь в АО “СтанкоМашКомплекс”.


За 22 года работы мы помогли сотням компаний наладить производство. Будем рады стать для Вас надежным партнером.